Feuerfeststeine recyceln statt entsorgen spart Tausende Tonnen CO2
Feuerfeststeine müssen Temperaturen von über 1.500 Grad Celsius meistern - ihr Einsatzgebiet sind die Öfen der Stahl-, Zement- und Glasindustrie. Ihre Produktion ist jedoch energieintensiv. Recycling der gebrauchten Feuerfeststeine könnte nicht nur teure Rohstoffe wie Magnesit und Graphit einsparen, sondern auch CO2-Emissionen senken - um 800.000 Tonnen pro Jahr in Europa. Das strebt ein EU-gefördertes Projekt unter der Leitung des Feuerfest-Konzerns RHI Magnesita an.
Feuerfestprodukte werden zur Auskleidung von Hochofenanlagen verwendet. Ohne die temperaturbeständige, feuerfeste Auskleidung ist die Erzeugung von Stahl und anderen Metallen, aber auch Glas und Zement nahezu undenkbar. Doch ihre Herstellung geht mit hohem Energieaufwand einher.
Durch Recycling von bereits aufbereitetem Material könnte man die Gewinnung von neuem Rohmaterial und die damit einhergehende CO2-Emission in Zukunft deutlich reduzieren, wurde am Mittwoch in einer Aussendung der Montanuniversität Leoben festgehalten. Die obersteirische Universität ist Kooperationspartner in dem internationalen Projektkonsortium. Bisher landet der Großteil aller verwendeten Feuerfestmaterialien, die in feuerfesten Industrien anfallen, jedoch in Deponien. Dabei könnten bei Wiederverwendung der in Europa anfallenden gebrauchten Feuerfestmaterialien 800.000 CO2-Emissionen pro Jahr eingespart werden, hieß es laut Aussendung.
"Die momentane Recyclingrate von Feuerfestmaterialien liegt bei unter zehn Prozent. Mit dem Forschungsprojekt 'Resource' wollen wir es ermöglichen, die Recyclingquote signifikant zu erhöhen", erklärte Helmut Flachberger vom Lehrstuhl für Aufbereitung und Veredlung. Gelingen soll das durch die Entwicklung einer automatisierten Sortierstraße, für die das Konsortium im Horizon-Europe-Förderprogramm der Europäischen Union ein Gesamtvolumen von rund 8,5 Millionen Euro zur Verfügung hat.
Verunreinigungen als Herausforderung
Beim Recycling der Feuerfeststeine stellt die Sortierung des Abbruchmaterials eine große Herausforderung dar: Die aus den industriellen Brennöfen herausgebrochenen Steine liegen mit Verunreinigungen wie Schlacke und Stahl vor. "Um qualitätsvolle Produkte aus Recycling-Material herzustellen, müssen wir in der Lage sein, die einzelnen Komponenten möglichst sauber voneinander trennen zu können", erklärte Heidrun Scheikl vom RHI Magnesita Recycling-Center in St. Barbara im Mürztal.
Dies soll durch die Entwicklung eines sensorbasierenden Systems gelingen. Dabei kommen High-End-Technologien in einer von der deutschen LSA GmbH in Zusammenarbeit mit RHI Magnesita entwickelten Sortiermaschine zum Tragen. Aktuell laufen bereits erste Versuche zur Lasertechnologie und zu hyperspektralen Bildgebungsverfahren in Deutschland und Norwegen. Für diese hat das Forschungsteam aus Leoben aus Material, das im Recyclingcenter Mitterdorf angeliefert wurde, repräsentative Versuchsmaterialien zusammengestellt. In weiterer Folge bringen Forschungspartner am Fraunhofer Institut in Deutschland sowie in Norwegen, England und Irland ihre Expertise ein. Vom Gesamtbudget bis 2025 in der Höhe von 8,5 Millionen Euro werden sechs Millionen Euro von der EU finanziert.
Bei der RHI Magnesita in Mitterdorf in St. Barbara im Mürztal ist im April 2022 eine neue Recycling-Anlage in Betrieb gegangen: Damit sollen in der Steiermark im Vollbetrieb ab 2025 rund 25.000 Tonnen gebrauchte Feuerfestmaterialien pro Jahr zur Wiederverwendung aufbereitet werden.